27. August 2026
Über lange Zeit galt die Lebensmittel-Logistik im Vergleich zu anderen Branchen als eher unkompliziert: standardisierte Produkte, regelmäßige Warenströme, gut etablierte Artikel.
Die Realität – für jeden, der bereits in einem Nachschublager für Lebensmittel gearbeitet hat – sieht jedoch genau gegenteilig aus. Der Lebensmitteleinzelhandel bündelt einige der anspruchsvollsten Anforderungen der gesamten Supply Chain, insbesondere bei der Einzelstück-Kommissionierung (Unit Picking).
Vier Warenströme, vier Logiken: Der Ausgangspunkt jeder fundierten Betrachtung
Um die Komplexität der Lebensmittel-Logistik zu verstehen, muss man zunächst akzeptieren, dass nicht alle Produkte gleich gehändelt werden. In der Praxis wird generell zwischen vier Kategorien unterschieden:
- Vollpalette: Wird als Palette vereinnahmt, eingelagert und wieder ausgelagert. Ein direkter Warenstrom ohne komplexe Handhabung.
- Vollkarton (Ganzgebinde): Bei schnelldrehenden Produkten (Fast-Mover) erfolgt der Nachschub in ganzen Kartons.
- Einzelstück-Kommissionierung (Unit Picking): Bei Artikeln, deren Volumen keinen Nachschub in ganzen Kartons rechtfertigt, entnimmt der Mitarbeiter eine oder mehrere einzelne Verkaufeinheiten.
- Sonstiges: Sperrgut, das nicht in Standard-Regalanlagen passt und eine separate Handhabung erfordert.
In einem realen Nachschublager koexistieren diese vier Warenströme und müssen vor dem Warenausgang konsolidiert werden. Das ist die erste große Hürde in der Lebensmittel-Logistik.
Kommissionierregeln, die sich mit reinem Gesunden Menschenverstand nicht durchsetzen lassen
Was die Kommissionierung im Lebensmitteleinzelhandel grundlegend von anderen Branchen unterscheidet, sind die Restriktionen bei der Auftragszusammenstellung. Für jeden Kommissionierer gelten zwei Regelkategorien:
Warengruppentrennung
Bestimmte Artikel dürfen nicht nebeneinander platziert werden – zum Beispiel Erdbeeren und Waschmittel. Dies ist keineswegs nur eine Frage der Hygiene, sondern eine regulatorische und kommerzielle Anforderung. Verstöße führen zu Warenverlusten und Kundenreklamationen.
Schichtungs- und Stapelregeln (Stacking Rules)
In einem Kommissionierbehälter ist die Reihenfolge, in der Artikel abgelegt werden, keineswegs zufällig. Eier werden nicht zuerst hineingelegt, wenn noch schwere Artikel folgen. Die Kommissioniersequenz muss Empfindlichkeit und Gewicht berücksichtigen. Dies erfordert vom Lagersteuerungssystem (WCS) ein Niveaus an Orchestrierung, das manuelle Abläufe kaum dauerhaft und zuverlässig leisten können.
Pufferung und Sequenzierung: Warum die meisten Lager ein zweites System benötigen
Ein Filial-Nachschubauftrag im Lebensmitteleinzelhandel ist oft so groß, dass er mehrere Versandbehälter umfasst. Die Zeitspanne zwischen dem Picken des ersten und des letzten Behälters desselben Auftrags kann erheblich sein.
Beim Verladen müssen jedoch alle Behälter dieses Auftrags gesammelt und in der exakt richtigen Reihenfolge bereitstehen. Dies erfordert zwei separate Prozessschritte:
- Pufferung (Buffering): Zwischenspeicherung der Behälter, bis der Auftrag vollständig gepickt ist.
- Sequenzierung (Sequencing): Auslagerung der Behälter in einer Reihenfolge, die der Verräumungslogik der jeweiligen Filiale entspricht.
Pufferung und Sequenzierung sind keine optionalen Zusatzfunktionen: Sie entscheiden direkt darüber, ob ein Lager die Filialen innerhalb der vorgegebenen Zeitfenster beliefern kann.
Bevor Händler reine Pickleistungen vergleichen, sollten sie prüfen, ob die in Betracht gezogene Lösung Pufferung und Sequenzierung nativ integriert oder an Drittanbieter-Systeme auslagert. Denn genau an dieser Schnittstelle – und weniger an der reinen Pickgeschwindigkeit – entscheidet sich oft die tatsächliche Zuverlässigkeit einer Anlage.
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