분산된 자동화가 물류창고의 발목을 잡고 있습니다

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이 글은 창고 자동화 여정을 안내하는 당사 분야 전문가들의 인사이트를 제공하는 SME 코너의 일환입니다.

우리 모두 자동화가 물류창고의 성능과 효율성을 높이는 핵심 요소라는 점에는 공감합니다. 하지만 중요한 것은 자동화를 “어떻게” 도입하느냐입니다.

전통적으로 기업들은 가장 노동집약적이고 비용이 많이 드는 물류 작업을 해결하기 위해 자동화를 도입해 왔습니다. 자동 저장 및 회수 시스템(AS/RS)과 같은 솔루션은 오랫동안 핵심 기술로 활용되어 왔으며, 재고 디캔팅(decanting), 보관(storage), 주문 피킹(order picking)이라는 세 가지 핵심 프로세스를 처리해 왔습니다. 최신 Goods-to-Person Market Report에 따르면, 이러한 세 가지 프로세스는 수작업 물류창고 운영 비용의 약 절반을 차지합니다.

그뿐만 아니라 포장, 버퍼링, 분류, 시퀀싱과 같은 추가 워크플로우 역시 자동화에 매우 적합한 영역입니다. 하지만 여기에는 한 가지 문제가 있습니다. 이러한 프로세스가 각각 별도의 시스템으로 운영되고, 수많은 컨베이어와 복잡한 제어 시스템으로 연결될 경우 운영이 단절되기 시작하며, 그에 따라 새로운 문제들이 발생하게 됩니다.

• 처리량 병목: 하나의 시스템만 지연되어도 전체 운영 속도가 느려질 수 있습니다.
  
  
• 확장된 시스템 규모: 여러 개의 시스템을 운영할수록 더 많은 공간과 작업 면적이 필요합니다.
• 주문 정확도 저하: 작업 인계와 프로세스 단계가 늘어날수록 오류 발생 가능성도 높아집니다.
• 유연성 부족: 분산된 시스템은 중단 비용 없이 확장하기가 어렵습니다.
• 복잡한 통합: 여러 시스템을 연결하려면 복잡한 미들웨어, 맞춤형 개발, 지속적인 유지보수가 필요한 경우가 많습니다.

핵심은 자동화가 새로운 문제를 만드는 것이 아니라, 기존 문제를 해결해야 한다는 점입니다.

^{Exotec® Skypod® system}은 주요 물류 프로세스를 하나의 AS/RS 안에 통합함으로써 이러한 문제를 해결합니다. 단순히 보관과 회수만 수행하는 것이 아니라, 피킹, 포장, 버퍼링, 분류, 시퀀싱까지 하나의 시스템 안에서 처리할 수 있도록 지원합니다.

이를 통해 여러 개의 독립형 장비와 이를 연결하기 위한 복잡한 컨베이어 시스템이 필요 없어집니다. 그 결과, 물류창고 내 자재 흐름은 더욱 단순해지고, 운영 성능은 향상되며, 동시에 안정성과 효율성을 모두 갖춘 시스템을 구현할 수 있습니다.

Skypod system의 핵심은 고밀도 저장 랙에서 빈(bin)을 회수해 인체공학적 워크스테이션으로 직접 전달하는 로봇입니다. 이 로봇들은 입고와 출고 흐름 모두에 완전히 연결되어 있어, 입고부터 출하까지 상품이 끊김 없이 이동할 수 있도록 지원합니다. 또한 빈, 카톤, 팔레트, 맞춤형 배송 박스 등 다양한 유형의 컨테이너를 처리할 수 있어, 리테일 보충, 이커머스, 도매, 옴니채널 운영에 이상적입니다.

더 스마트한 피킹 & 포장

Skypod system은 별도의 피킹 구역과 포장 구역의 필요성을 없앱니다. 작업자는 상품이 담긴 빈에서 직접 상품을 피킹한 뒤, 이미 배송 박스를 보유한 다른 로봇에 바로 포장할 수 있습니다. 이러한 로봇 간 핸드오프(robot-to-robot handoff)는 프로세스를 간소화하고 이동 및 핸들링 작업을 줄여, 주문을 하나의 효율적인 워크플로우 안에서 포장부터 출하 준비까지 완료할 수 있도록 합니다.

통합 버퍼링: 추가 공간 없이 더 유연하게

기존 시스템에서는 버퍼링을 위해 AS/RS 외부에 별도의 스테이징 구역과 풋월(Putwall)이 필요한 경우가 많습니다. 이는 귀중한 바닥 공간을 차지할 뿐만 아니라 추가적인 핸들링 작업까지 발생시킵니다. 반면 Skypod system은 버퍼링된 주문을 시스템 랙 내부에 직접 저장합니다. 이를 통해 별도의 공간이나 추가 장비 없이도 주문 마감 시간 관리, 다중 라인 주문 통합, 운송사 스케줄 연계 등을 유연하게 운영할 수 있습니다.

또한 반(半)완성 피킹(semi-finished picking)도 지원합니다. 이를 통해 먼저 필요한 상품을 선피킹한 뒤 시스템 내부에 보관함으로써, 팔레트 피킹 위치와 통합 작업 요구사항을 분리해 운영할 수 있습니다. 선피킹된 상품은 나머지 주문 라인이 준비될 때까지 시스템 내에 저장되며, 이후 바로 처리할 수 있어 운영 효율성을 높이고 작업 공간 혼잡도 줄여줍니다.

복잡한 컨베이어 없이 구현하는 분류 및 시퀀싱

기존 시스템은 출하 전 상품 분류와 시퀀싱을 위해 복잡한 컨베이어 네트워크와 PLC 프로그래밍에 의존하는 경우가 많습니다. Skypod system은 이러한 복잡성을 제거합니다. 시스템 내부에서 상품을 동적으로 분류하고 시퀀싱해, 포장 순서, 배송 경로, 출하 우선순위에 맞춰 정확한 순서대로 상품을 정렬할 수 있습니다.

이를 통해 고정식 인프라 의존도를 낮추고 시스템 통합 부담을 줄이는 동시에, 더욱 민첩하고 정확하며 효율적인 운영 환경을 구현할 수 있습니다.