24. August 2026
In der Lebensmittellogistik konzentrieren sich viele Diskussionen auf die Einzelstück-Kommissionierung (Unit Picking) – den komplexesten, manuellsten und personalintensivsten Prozess. Die Ganzkarton-Kommissionierung (Full Case Picking) hingegen wird oft als der unkomplizierte Teil der Gleichung betrachtet: Kartons kommen an, Kartons werden eingelagert, Kartons gehen raus. Was soll daran schon kompliziert sein?
Wie sich zeigt: eine ganze Menge. Und genau weil die Ganzkarton-Kommissionierung so häufig unterschätzt wird, entwickelt sie sich in der Filialbelieferung von Lebensmittellagern extrem oft zum Nadelöhr.
Vier Kategorien, vier Logiken
Um die Rolle des Ganzkartons in der Lebensmittellogistik zu verstehen, hilft ein klarer Blick auf die Struktur der Filialbelieferung. Die Produkte lassen sich in vier große Kategorien unterteilen:
- Die Vollpalette: Wird unverändert an die Filiale geliefert.
- Der Ganzkarton: Wird im Lager depalettiert, aber kartonweise versendet.
- Die Einzelstück-Kommissionierung (Unit Picking): Für Produkte mit geringer Umschlagsgeschwindigkeit (Langsamdreher).
- Sperrgut / Sondergrößen (Oversized Items).
Der Bereich Ganzkarton umfasst Produkte, deren Volumen eine Belieferung in ganzen Kartons rechtfertigt, jedoch keine vollständige Palette erfordert. Es handelt sich um eine breite Kategorie, die einen erheblichen Teil des Sortiments eines Lebensmitteleinzelhändlers ausmacht und in der Praxis je nach Produktfamilie sehr unterschiedliche Anforderungen stellt.
Wo sich die Komplexität wirklich verbirgt
Einen Ganzkarton zu kommissionieren, ist für sich genommen ein relativ einfacher Vorgang. Der Karton wird als geschlossene Einheit gelagert und als solche wieder ausgelagert – ohne manuellen Eingriff in den Inhalt. Keine Kommissionierstation, kein Operator, der einzelne Artikel zählt. Gemessen daran ist die Ganzkarton-Kommissionierung tatsächlich weniger komplex als das Unit Picking.
Die Komplexität liegt jedoch nicht im Picking selbst, sondern im Warenausgang (Outbound) – genauer gesagt darin, wie die Kartons für den Versand an die Filiale zusammengestellt und verladen werden.
Ein Lebensmitteleinzelhändler versendet Dutzende verschiedener Artikel an jede Filiale, verpackt in Kartons mit stark variierenden Abmessungen, Gewichten und Formen. Der Händler hat keinen Einfluss auf diese Maße: Sie werden vom jeweiligen Lieferanten, dem Produkt und dem Verpackungsformat vorgegeben. Zum Zeitpunkt der Verladung muss jedoch eine stabile, transportfähige Palette oder ein Rollcontainer aufgebaut werden – und zwar in genau der richtigen Reihenfolge, um das Verräumen der Ware in der Filiale zu erleichtern.
Dieses Problem – wie man heterogene Kartons stabil und raumoptimiert stapelt – nennen Logistikexperten Ladungssequenzierung (Load Sequencing). Es handelt sich im Wesentlichen um ein industrielles Tetris-Problem: In welcher Reihenfolge müssen die Kartons aus dem System ausgelagert werden, um eine kohärente Palette zu bilden? Und genau an diesem Punkt stoßen die meisten automatisierten Systeme an ihre Grenzen.
Die zwei entscheidenden Fragen vor der Investition in Automatisierung
Für einen Lebensmitteleinzelhändler, der über die Automatisierung der Ganzkarton-Kommissionierung nachdenkt, müssen zwei Fragen Vorrang vor allen anderen haben:
1. Die Auftragssequenzierung (Order Sequencing)
Die große Mehrheit der am Markt erhältlichen Systeme bietet eine hohe Auslagerungsleistung – einen Karton schnell auszulagern, ist in der Regel nicht das Problem. Wo sich die Systeme jedoch drastisch unterscheiden, ist ihre Fähigkeit, Kartons in einer präzisen Reihenfolge auszugeben, die direkt für die Verladung genutzt werden kann.
Viele Lösungen erfordern ein zweites, nachgelagertes System – einen Sortierer (Sorter) oder eine dedizierte Pufferzone –, um diese Sequenzierung zu übernehmen. Das bedeutet: zusätzliche Kosten, zusätzlicher Flächenverbrauch und zusätzliche Komplexität.
2. Gibt es einen zentralen Ausfallpunkt (Single Point of Failure)?
Wenn nachgelagert ein zweites System zur Steuerung der Sequenzierung eingesetzt wird, wird dieses zum schwächsten Glied in der Prozesskette. Fällt es aus, steht der gesamte Warenausgang still. In einem Lebensmittellager mit engen Lieferfenstern und Filialen, die dringend auf ihre Ware warten, kann bereits ein kurzer Stillstand kaskadenartige Folgen nach sich ziehen.
Ein System kann noch so beeindruckende Auslagerungsraten aufweisen – es bleibt verwundbar, wenn die Kartonsequenzierung von einer nachgelagerten Technologieebene abhängt. Die wahre Robustheit einer Anlage bemisst sich nicht allein am reinen Durchsatz, sondern an der Fähigkeit, diesen in der richtigen Reihenfolge zu liefern, ohne auf ein zusätzliches Nadelöhr angewiesen zu sein. Es ist dieses Kriterium – weit mehr als die reine Spitzenleistung –, das die Entscheidung eines Händlers leiten sollte.
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