Preventive Maintenance erklärt: So funktioniert vorbeugende Instandhaltung

Die Anlageninstandhaltung ist ein wesentlicher Faktor für zuverlässige Abläufe in Lager- und Produktionsumgebungen. Denn fällt eine zentrale Komponente wie ein Förderband aus, kann das schnell zu Verzögerungen im Materialfluss und zu hohen Reparaturkosten führen.

Mit Preventive Maintenance – der vorbeugenden Instandhaltung – soll genau das vermieden werden. Dabei werden Anlagen in festen Intervallen geprüft und gewartet, um potenzielle Ausfälle möglichst im Vorfeld abzufangen. Doch welche Chancen bietet dieser Wartungsansatz? Wo liegen seine Grenzen? Und für welche Unternehmen ist er besonders sinnvoll?

Was bedeutet vorbeugende Instandhaltung? Definition und Ziele

Unter Preventive Maintenance (auf Deutsch vorbeugende Instandhaltung oder präventive Wartung) versteht man eine Instandhaltungsstrategie, bei der Maschinen und Anlagen nach festen Zeit- oder Nutzungsintervallen geprüft, gewartet oder Teile ausgetauscht werden – unabhängig vom aktuellen Zustand. Ziel ist es, potenzielle Störungen zu vermeiden und die Betriebssicherheit durch planbare Maßnahmen zu erhöhen.

Auf den ersten Blick mag dieses Vorgehen widersprüchlich wirken, schließlich gilt oft die Maxime: „If it ain’t broke, don’t fix it.“ Dennoch hat sich die präventive Instandhaltung in vielen Branchen als Standardansatz etabliert, auch wenn sie nicht in jedem Fall die optimale Lösung darstellt.

Wie funktioniert Preventive Maintenance? Planung und Durchführung

Die Umsetzung von Preventive Maintenance basiert auf klar strukturierten Abläufen. Ziel ist es, Wartungsarbeiten planbar zu machen und ungewollte Stillstände möglichst zu vermeiden. Dabei ist Folgendes wichtig:

• Wartungsintervalle: Grundlage sind in der Regel Herstellerangaben, Erfahrungswerte aus dem Betrieb oder gesetzliche Vorschriften. Auf dieser Basis wird festgelegt, in welchen Abständen Prüfungen, Schmierungen, Justierungen oder Austauschmaßnahmen stattfinden.
• Checklisten und Routinen: Standardisierte Vorgehensweisen sorgen dafür, dass alle relevanten Schritte zuverlässig abgearbeitet werden. Sie stellen sicher, dass nichts übersehen wird und dass die Qualität der Wartung unabhängig von der ausführenden Person konstant bleibt.
• Dokumentation: Jede Maßnahme wird protokolliert, sodass ein lückenloser Überblick über den Wartungsstatus entsteht. Dies erleichtert nicht nur die interne Nachverfolgung, sondern kann auch für externe Prüfungen oder Zertifizierungen erforderlich sein.
• Ressourcenplanung: Da Wartungsarbeiten in den laufenden Betrieb eingreifen, werden sie meist in ruhigeren Phasen oder geplanten Stillständen durchgeführt. So lassen sich Eingriffe besser mit anderen Prozessen abstimmen.

Typische Beispiele sind die regelmäßige Kontrolle von Verschleißteilen wie Riemen, Ketten oder Lagern. Zeigen sich Abnutzungserscheinungen, werden diese Teile planmäßig ersetzt – bevor ein plötzlicher Defekt den gesamten Betrieb lahmlegt. Auch Schmier- oder Reinigungsarbeiten lassen sich in festen Intervallen einplanen, um die Lebensdauer von Anlagen zu verlängern.

Chancen und Grenzen von Preventive Maintenance

Preventive Maintenance bietet Unternehmen die Möglichkeit, Instandhaltungsmaßnahmen planbar zu gestalten. Durch die regelmäßigen Intervalle sinkt die Wahrscheinlichkeit ungeplanter Stillstände und die Betriebssicherheit steigt. Auch die Kosten lassen sich besser kalkulieren, da Wartungen im Voraus eingeplant werden können und weniger akute Notfalleinsätze erforderlich sind.

Gleichzeitig ist dieser Ansatz nicht frei von Einschränkungen. Da Wartungen unabhängig vom tatsächlichen Zustand erfolgen, kann es zu Eingriffen kommen, die im Rückblick unnötig waren. Das bedeutet zusätzlichen Ressourcenaufwand – sowohl finanziell als auch personell. Zudem lassen sich nicht alle Störungen durch feste Intervalle zuverlässig verhindern: Manche Defekte entstehen spontan zwischen den geplanten Wartungsterminen und bleiben bis dahin unentdeckt.

Vorbeugende Instandhaltung: Vor- und Nachteile im Überblick

Unterschiede zwischen vorbeugender und vorausschauender Instandhaltung

Vorbeugende bzw. präventive Instandhaltung basiert auf festen Wartungsintervallen: Maschinen und Anlagen werden in regelmäßigen Abständen überprüft oder Teile ausgetauscht – unabhängig davon, ob ein Defekt droht.

Im Gegensatz dazu nutzt Predictive Maintenance (vorausschauende Wartung) Sensorik, Datenanalyse und Algorithmen, um den tatsächlichen Zustand von Anlagen kontinuierlich zu überwachen. Auch KI in der Logistik kann hier eine unterstützende Rolle einnehmen. Wartungsmaßnahmen erfolgen nur dann, wenn sich ein Defekt abzeichnet.

In der Gegenüberstellung bedeutet das:

Wie wählt man die passende Wartungsstrategie?

Welche Instandhaltungsstrategie am besten geeignet ist, hängt von den Rahmenbedingungen eines Unternehmens ab. Mehrere Faktoren spielen dabei eine Rolle:

• Art der Anlagen und Maschinen: Bei einfach aufgebauten oder weniger kritischen Maschinen kann eine intervallbasierte Wartung ausreichend sein. In komplexen oder sicherheitsrelevanten Systemen bietet Predictive Maintenance größere Vorteile.
• Kosten und Auswirkungen ungeplanter Ausfälle: Wenn ein Stillstand hohe Kosten verursacht oder den gesamten Prozess blockiert, gewinnt eine vorausschauende Wartung an Bedeutung.
• Verfügbarkeit von Daten und Sensorik: Predictive Maintenance setzt auf kontinuierliche Datenerfassung. Ist diese Infrastruktur nicht vorhanden, bleibt oft nur die präventive Variante.
• Budget und personelle Ressourcen: Preventive Maintenance ist in der Umsetzung vergleichsweise einfach, während Predictive Maintenance Investitionen in Sensorik, Datenanalyse und Know-how erfordert.

In stabilen Umgebungen mit überschaubarer Technik kann Preventive Maintenance daher eine praktikable Lösung sein. In hochautomatisierten Lager- oder Produktionssystemen mit komplexen Materialflüssen ist hingegen Predictive Maintenance oft die effektivere Strategie.

Exotec als Partner für automatisierte Lagerlösungen: Predictive Maintenance als integraler Bestandteil des Skypod-Systems

Mit dem Skypod®-System bietet Exotec® eine flexible All-in-One-Lösung für die automatisierte Lagerhaltung. Dabei bewegen sich die Skypod-Roboter in drei Dimensionen durch das Lager und bringen die benötigten Artikel direkt zu höhenverstellbaren Kommissionierstationen – optimiert durch eine sequenzierte Entnahme direkt in die Versandkartons.

Die Steuerung erfolgt über die eigens entwickelte, cloudbasierte Warehouse Execution Software (WES) Deepsky®, die Lagerplätze, Roboterbewegungen und Auftragsdaten in Echtzeit miteinander verknüpft. So entsteht vollständige Transparenz über Bestände und Prozesse.

Dabei setzt Exotec auf Predictive Maintenance, eine vorausschauende Instandhaltung, und überwacht alle Systeme kontinuierlich über globale Kontrollzentren – 24 Stunden am Tag, 7 Tage die Woche, 365 Tage im Jahr. Mithilfe intelligenter Datenanalysen werden Wartungsbedarfe frühzeitig erkannt und proaktiv adressiert. Auf diese Weise bleiben Lagerprozesse nicht nur effizient, sondern auch langfristig ausfallsicher und hoch skalierbar

Häufig gestellte Fragen zu Preventive Maintenance