Le picking à l'unité dans l'alimentaire : un défi que les entrepôts ne peuvent pas improviser

Wim Vermeir

Senior Sales Executive

LinkedIn →

27 août, 2026

On a longtemps considéré le retail alimentaire comme plus simple que d’autres environnements logistiques. Produits standardisés, flux réguliers, références bien établies.

La réalité, pour quiconque a travaillé dans un entrepôt alimentaire, est exactement l’inverse. L’alimentaire concentre certaines des contraintes les plus exigeantes de toute la supply chain, en particulier lorsqu’il s’agit de picking à l’unité.

Quatre flux, quatre logiques : le point de départ de toute réflexion

Comprendre la complexité de la logistique alimentaire suppose d’abord d’accepter que tous les produits ne sont pas traités de la même façon. Les professionnels distinguent généralement quatre catégories.

• Palette complète : reçu en palette, stocké en palette, expédié en palette. Un flux direct, sans manutention complexe.
• Carton complet : pour les produits à forte rotation, le réapprovisionnement se fait au carton complet.
• Picking à l’unité : pour les produits dont le volume ne justifie pas un réapprovisionnement au carton complet, l’opérateur prélève une ou plusieurs unités.
• Autres : les articles hors gabarit, qui ne rentrent pas dans les rayonnages standards et nécessitent une manutention à part.

Dans un entrepôt de réapprovisionnement réel, ces quatre flux coexistent et doivent être consolidés avant l’expédition. C’est le premier grand défi de la logistique alimentaire.

Des règles de picking que le bon sens seul ne suffit pas à garantir

Ce qui distingue fondamentalement le picking alimentaire des autres secteurs, ce sont les contraintes de composition qui encadrent la préparation des commandes. Deux familles de règles s’appliquent à chaque préparateur.

La ségrégation des familles de produits

Certains articles ne peuvent pas être placés à proximité les uns des autres. Les fraises et la lessive, par exemple. Il ne s’agit pas seulement d’une question d’hygiène, mais d’une exigence réglementaire et commerciale dont le non-respect peut entraîner des pertes de produits et des réclamations clients.

Les règles d’empilement

Dans un bac de picking, l’ordre dans lequel les articles sont placés n’est pas anodin. Les œufs ne se placent pas en premier si des articles lourds doivent suivre. La séquence de picking doit tenir compte de la fragilité et du poids, ce qui exige du système de contrôle un niveau d’orchestration que peu de solutions manuelles parviennent à assurer de façon constante.

Buffering et sequencing : pourquoi la plupart des entrepôts ont besoin d’un second système

Une commande de réapprovisionnement magasin dans l’alimentaire est souvent assez volumineuse pour nécessiter plusieurs contenants d’expédition. Le temps écoulé entre le picking du premier et du dernier contenant d’une même commande peut être considérable.

Or, au moment du chargement, tous ces contenants doivent être regroupés, dans le bon ordre. Cela suppose deux opérations distinctes : le buffering, qui consiste à retenir les contenants jusqu’à ce que la commande complète soit prête, et le sequencing, qui consiste à les libérer dans un ordre conforme à la logique de réapprovisionnement du magasin.

Buffering et sequencing ne sont pas des options secondaires : ils déterminent directement la capacité d’un entrepôt à livrer les magasins dans les délais requis.

Avant de comparer les cadences de picking, un distributeur aurait tout intérêt à se demander si la solution envisagée intègre nativement le buffering et le sequencing, ou si elle en délègue la gestion à un équipement tiers. Car c’est souvent dans cette articulation, plus que dans la vitesse brute de picking, que se joue la fiabilité réelle d’une installation.

Curieux de savoir comment le système Skypod d’Exotec pourrait booster votre débit ? Faites une visite en 3D et découvrez comment la solution d’Exotec répond à vos défis logistiques les plus exigeants.